【什么是CPK】CPK是“过程能力指数”（Process Capability Index）的缩写，常用于统计过程控制（SPC）中，用来衡量一个生产过程在满足产品规格要求方面的能力。它反映了产品的实际制造质量与设计规范之间的匹配程度，是评估生产稳定性的重要指标。
CPK值越高，表示生产过程越稳定，产品质量越符合标准；反之，则说明生产过程中存在较大的波动，可能需要进行调整或改进。
一、CPK的基本概念
CPK是基于正态分布的统计学指标，主要用于评估一个过程是否能够持续地生产出符合客户规格要求的产品。它结合了过程的中心位置（均值）和过程的变异性（标准差），计算公式如下：
$$
CPK = \min\left( \frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma} \right)
$$
其中：
- USL：上规格限（Upper Specification Limit）
- LSL：下规格限（Lower Specification Limit）
- μ：过程均值
- σ：过程标准差
二、CPK的意义
| 项目 | 内容 |
| 定义 | CPK 是衡量生产过程是否具备足够能力来满足产品规格要求的指标。 |
| 用途 | 用于评估生产过程的稳定性、一致性以及是否符合客户要求。 |
| 计算方式 | 基于过程均值和标准差，结合规格上下限计算得出。 |
| 数值范围 | CPK 值通常介于0到1之间，数值越大表示过程能力越强。 |
| 参考标准 | 一般认为，CPK ≥ 1.33 表示过程能力良好，CPK < 1.0 表示过程不稳定，需改进。 |
三、CPK与相关概念的区别
| 概念 | 定义 | 与CPK的关系 |
| CP | 过程能力指数，仅考虑过程的变异性，不考虑过程中心是否偏移 | CPK 是 CP 的扩展，考虑了中心偏移 |
| Cp | 过程能力指数，仅反映过程的变异范围 | Cp 是 CPK 的上限值，当过程中心与规格中心重合时，CPK = Cp |
| Cpk | 实际过程能力指数，综合考虑中心偏移和变异 | CPK 是最常用的指标，反映真实过程能力 |
四、CPK的应用场景
| 场景 | 说明 |
| 质量控制 | 用于监控生产线是否处于受控状态 |
| 供应商评估 | 用于评估供应商的生产能力是否符合要求 |
| 工艺改进 | 通过分析 CPK 值找出工艺中的问题并进行优化 |
| 客户要求 | 许多行业对 CPK 有明确要求，如汽车、电子等 |
五、CPK的典型值及其含义
| CPK 值 | 含义 |
| < 1.0 | 过程能力不足，产品超出规格的可能性大，需立即改进 |
| 1.0 ~ 1.33 | 过程能力一般，需关注并逐步优化 |
| 1.33 ~ 1.67 | 过程能力良好，基本满足要求 |
| > 1.67 | 过程能力优秀，具有较强的稳定性 |
六、总结
CPK 是衡量生产过程能力的重要工具，广泛应用于制造业和质量管理领域。通过 CPK 值可以判断生产过程是否稳定、是否符合客户规格要求，并为工艺改进提供依据。在实际应用中，应结合 Cp 和 Cpk 进行综合分析，以全面了解过程的表现。
| 关键点 | 说明 |
| CPK 是过程能力指数 | 反映生产过程是否能稳定产出合格产品 |
| CPK 值越高越好 | 代表过程越稳定，质量越可控 |
| CPK 需结合规格限计算 | 不同行业的规格要求不同，需具体分析 |
| CPK 是质量控制的核心指标之一 | 在质量管理和供应链管理中具有重要地位 |